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河南油田改造计量泵塞技术获得突破

近日,河南油田下二门油田对聚合物站计量泵塞进行技术改造获得成功。
 该油矿技术人员经反复试验,应用陶瓷材料获得成功。目前100天才需更换柱塞一次,正常生产每天启动3台泵,年可节约资金80余万元。

我国轴承行业存在三大突出问题
当前我国轴承行业主要面临三大突出问题:分别是行业生产集中度低、研发和创新能力低、制造技术水平低。  

第一,行业生产集中度低。在全世界轴承约300亿美元的销售额中,世界8大跨国公司占75%~80%。德国两大公司占其全国总量的90%,日本5家占其全国总量的90%,美国1家占其全国总量的56% 。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业,销售额仅占全行业的24.7%,前30家的生产集中度也仅为37.4% 。专家认为,造成这种情况的原因:一是原有的国有大型企业由于体制和机制上的问题,发展相对缓慢;二是优势民营、私营企业尚处于成长阶段;三是低水平重复建设,行业厂点过于分散,通用轴承产能严重过剩。

第二,研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平,加上面向行业服务的科研院所走向企业化,国家已没有对行业共性技术研究的投入,从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此,全行业“两弱两少”突出,即基础理论研究弱,参与国际标准制订力度弱,少原创技术,少专利产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模仿,几十年一贯制。产品开发能力低,表现在:虽然对国内主机的配套率达到80%,但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承,基本上靠进口。

第三,制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工自动化水平低,全国仅有200多条自动生产线。大多数企业,尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

液压伺服阀的原理及其分类
输出量与输入量成一定函数关係并能快速响应的液压控制阀,是液压伺服系统的重要元件。液压伺服阀按结构分为滑阀式﹑喷嘴挡板式﹑射流管式﹑射流板式和平板式等;按输入信号可分为机液伺服阀﹑电液伺服阀和气液伺服阀。

机液伺服阀是将小功率的机械动作转变为液压输出量(流量或压力)的机液转换元件。机液伺服阀大都是滑阀式结构,在船舶的舵机﹑机床的仿形装置﹑飞机的助力器上应用最早。

电液伺服阀是将电量转变成液压输出量的电液转换元件,出现於1940年。到50年代,这种元件的结构趋於成熟。随著电子技术和计算机技术的发展,电液伺服系统的性能得到显著改善,大大优於其他的液压伺服系统,因而得到广泛应用。电液伺服阀的内部结构可分滑阀位置反馈﹑载荷压力反馈和载荷流量反馈;阀的级数可分单级﹑双级和多级。在电液伺服阀中,将电信号转变为旋转或直线运动的部件称为力矩马达或力马达。力矩马达浸泡在油液中的称为湿式,不浸泡在油液中的称为乾式。其中以滑阀位置反馈﹑两级乾式电液伺服阀应用最广。

图为电液伺服阀的工作原理。力矩马达在线圈中通入电流后產生扭矩,使弹簧管上的挡板在两喷嘴间移动,移动的距离和方向随电流的大小和方向而变化。例如挡板向右移近喷嘴时,就在主阀芯两端面上產生压力差推动主阀芯左移,使压力油口P S与载荷1口相通,回油口与载荷 2口相通。主阀芯左移的同时通过反馈杆对力矩马达產生的力矩和挡板的位移进行负反馈。因此,主阀芯的位移量就能精确地随著电流的大小和方向而变化,从而控制通向液压执行元件的流量和压力。

气液伺服阀是将气动量转变为液压输出量的气液转换元件。

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